加工する部品ごとに専用の金型を作り、上下の金型で材料を挟み押し付けることで、成形したり打ち抜いたりする加工です。現在45トン～150トンまで5台のパワープレスを保有し、用途に応じて使い分けています。専用の金型は大きさや加工の難易度にもよりますが、上下の金型や複数の加工工程、強度アップのための熱処理などが必要なため、高額になります。また専用の金型を作ると形状の変更はできません。金型費を回収できる生産予定なのか慎重に検討する必要があります。
外周をくり抜いて部品を切り出すことがブランクです。材料に必要な穴を打ち抜いてあけることがピアスです。先に外周をくり抜き、その後、別の金型でブランク材に必要な穴をあけます。逆に穴をあけた材料から穴を基準に外周をくり抜くこともできます。一つの金型にピアス機能とブランク機能を持たせ、一定のピッチで材料を送っていくことで工程の短縮をする金型もあります。金型の仕様は、材質や形状や難易度など様々な要素を加味したうえで、金型業社と意見をすり合わせて決定されます。
上下の金型で材料を挟み押し付けることで、材料を金型の形状に沿わせて成形します。材料の端を押さえつけて伸ばすため、成形された部分の厚みは薄くなります。また端を押さえつけていても、成形加工で材料が引っ張られていくため外周部分もその影響を受け変形してしまいます。成形加工が入るブレス加工の場合は、成形加工後に外周ブランクする場合がおおいです。また成形加工によるねじれが発生し、平坦度が出なくなる場合もあります。部品全体をプレスで加圧し形状を矯正する工程が増える場合もあります。金型作成には独自のノウハウが必要になってきますので、金型業社の技術力に影響されます。
部品にナットやビスを取り付ける加工で、スポット溶接機で溶接する方法ではなく、プレスで加圧しカシメる方法があります。セルフクリンチングナットと呼ばれる特殊なナットで、ナットの接地面に細かい凹凸の処理を施し、部材に食い込むことで接着させます。同じような仕組みでビスやスペーサーもあります。板を2つ折りにして強度を持たせたり、切断面を直接ユーザーが触らないようにするヘミング処理という方法があります。精密板金加工の場合、板を鋭角に曲げ、更にツブシ専用の金型を使って行います。
コイル材をレベラーフィーダー装置にセットし、プレスのストロークに合わせて一定のピッチで送っていきます。順送プレス金型という複数の工程を等間隔で並べた金型を作成し、材料が前に押し出されるごとに少しずつ製品になっていきます。3～7ストロークくらいで部品として仕上り、シューターを滑り降りて完成します。順送プレス金型は、複数の加工工程で完成品となる為、綿密な設計と金型製造ノウハウが必要になります。自動送りで部品が加工されているため、スタッフが常駐する必要はありません。
カバーなどの曲げ加工を行う場合、ストレート部分はベンダーで直線曲げを行い、角に大きなＲがある場合や曲線になっている場合などは、その部分だけ専用のプレス金型を作り、2工程に分けて加工することがあります。プレスの金型は金属のブロックを削り出して作られています。そのため、大きな部品を加工しようとすると、金型も大きく、重く、高価になってしまいます。また負荷がかかる値が大きくなるため、大型のプレス機で加工する必要があり、加工コストも増えていきます。
立ち上げは精密板金加工でやっていたものが、複数回のリピート発注と今後の生産見通しから、プレス加工へ移管する場合もあります。これはパワープレスの設備を持っているからできる弊社の強みであり、精密板金加工の生産設備だけ、パワープレスの設備だけしか保有してない企業には難しいことです。逆に、数十年前までプレス加工していた部品が、補修部品として必要になる場合もあります。運悪くプレス金型を廃棄した場合は、精密板金加工で代用することもあります。
40年ほど前は事業の中心がプレス加工で、10台ほどのパワープレスを並べ、ナベやフライパンなどの日用雑貨品などを加工していました。プレス金型部門もあり、社内で使う金型の作成・メンテナンスから売り型の作成まで行っていました。時代の変化によってプレス加工事業は縮小し、現在は精密板金加工のサーポート的な役割を果たしています。更にさかのぼり、創業者である元会長が事業を起こした頃は、金属の板にボール盤を使って、ドリルで穴をあけていました。今では金型1発、レーザー加工数秒で穴をあけることが出来ます。
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